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Anwendung 50

Heißverstemm Anwendungen - 01.05.2025 6229 Views
Anwendung 50
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Anwendung 50

Auf insgesamt 8 ca. 3mm messende Pins wird ein Deckel aufgelegt und durch Heißverstemmen fixiert. Die Dome messen im umgeformten Zustand ca. 6mm im Durchmesser. Material: PA6

- Kunststoff - Kunstoff - Material: PA6
Tags:
#Heißverstemmen #Heissverstemmen #Heissvernieten #Warmverstemmen
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Weitere Systeme

  • HVS40i Doppel-Heißverstemmsystem mit Schiebetisch.

Heißverstemmsystem mit zwei unabhängig voneinander arbeitenden Heißverstemmköpfen. 

Über den Schiebetisch werden die zu bearbeitenden Produkte in den Arbeitsbereich der Anlage eingebracht und zuerst mit dem links angeordneten Verstemmsystem mit eigener 8-fach Heißverstemmthermode bearbeitet. 

Auf dem Schiebetisch befindet sich eine Führungseinheit die nach der erfolgreichen Verstemmung das Produkt auf die zweite Arbeitsposition bewegt.

Nachdem das bereits einmal verstemmte Bauteil außerhalb der Anlage von der Bedienperson um weitere zu verstemmende Komponenten ergänzt wurde, wird das Bauteil in der Anlage von einem zweiten Heißverstemmkopf bearbeitet (rechte Seite).
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  • Heißverstemmanlage zur Integration in ein kundenseitig bestehendes Inlinesystem (z.B. Bosch TS) mit Werkstückträgern. 

In diesem Beispiel wurde der Heißverstemmprozess an insgesamt 6 Positionen auf 2 Bearbeitungsstationen aufgeteilt. 

Dabei werden in jeder Station jeweils 3 Kunststoffpins zu Domen umgeformt. 

Die Steuerung des Bandsegmentes des Inlinesystems kann von dem Heißverstemmsystem oder der kundenseitigen Steuerung übernommen werden. 

Die umlaufenden Werkstückträger werden in den Bearbeitungsstationen indexiert bzw. ausgehoben werden. 

Die Indexiereinheiten sind unbedingt für die teilweise recht hohen Kräfte im Heißverstemmprozess auszulegen. 

Die Integration der Heißverstemmsteuerung in das kundenseitige System erfolgt über Standard Schnittstellen (digitale Ein- und Ausgänge, Profibus oder TCP/IP Netzwerk). 

Die Funktionsweise des Heißverstemmsystems können somit überwacht und angesteuert werden bzw. Prozessdaten übermittelt werden (Traceability).

Temporär geheiztes Heißverstemmsystem, nach der Heizphase erfolgt die aktive Abkühlung auf dem Produkt.

Kundenspezifische Anlagen und Sondermaschinen werden in unserem Haus komplett entworfen, konstruiert, realisiert und in Betrieb genommen. 

Wir realisieren alle gewünschten Fertigungsschritte rund um den Heißverstemmprozess. 

Von einfachen ausschließlich thermisch überwachten Systemen bis hin zu komplett prozessüberwachten Ausbaustufen mit Bauteilhöhen- und Einsinkwegmessung, permanenter Kraftmessung und Datenkommunikation (Traceablility) kann die Funktionsweise den kundenspezifischen Anforderungen entsprechend ausgerüstet werden.

Die eingesetzten Heißverstemmwerkzeuge werden produktspezifisch gefertigt. 

Der Regelungskreis des Systems ist für den Anschluss von Einzelstempeln bis hin zu dem Einsatz von komplexen Mehrfach-Heißverstemmköpfen (z.B. Verstemmaufgaben von 10 oder mehr gleichzeitigen Umformprozessen) ausgelegt. 

Die formgebenden Stempel werden in unserem Haus kundenspezifisch angepasst bzw. hergestellt. 

Die eingesetzten Heißverstemmköpfe können in kürzester Zeit reproduzierbar gewechselt werden. 

Unsere innovativen Beschichtungstechnologien gewährleisten auch bei hochgefüllten Kunststoffen eine bestmögliche Standzeit der Heißverstemmstempel und wirken dem Abrasivverschleiß und der Erosion, den die Produkt berührenden Formflächen ausgesetzt sind, im höchsten Maß entgegen. 

Aktuell können Beschichtungen bis zu einer Mikrohärte (HV 0,05) von 3.300 eingesetzt werden.

Die Anlagensteuerung erlaubt komplett frei programmierbare Heiz- und  Kühlphasen, umfangreiche Überwachungsfunktionen (Warn- und Störmeldungen für alle in Frage kommenden Parameter), Stück- und Wartungszähler,  Speicherung der Fertigungsparameter für 10 oder mehr Produkte, Anzeigemöglichkeit der aktuell erfassten Prozess-Messwerte, etc. 

Alle Änderungen prozessrelevanter Parameter sind über eine Passwortabfrage geschützt. 

Schwerwiegende Fehlermeldungen (z.B. die Verletzung von Störgrenzwerten oder „Warnungen in Folge“) können ausschließlich über einen zusätzlichen Schlüsselschalter quittiert werden.
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  • Heißverstemmzelle zur Integration in eine kundenseitig bestehende Anlage mit Inline-Transportsystem.

Die Heißverstemmeinheit ist mit 4 unabhängig von einander arbeitenden und parametrierbaren Heißverstemmköpfen ausgerüstet.
 
Die vier Heißverstemmköpfe Ihrerseits sind jeweils mit 10 einzelnen Heißverstemmthermoden bestückt. 

Je Heißverstemmkopf werden in einem Arbeitsschritt somit 10 Kunststoffpins zu Domen umgeformt. 

Die gesamte Heißverstemmzelle arbeitet mit insgesamt 40 einzelnen Thermoden.

Auf den zugeführten Werkstückträgern befinden sich 4 Bauteile. 

Mittels einer Hochlast-Indexiereinheit wird der werkstückträger vom Transportband gehoben. Über eine entsprechende Schnittstelle werden die einzelnen Heißverstemmprozesse gestartet. 

Je Heißverstemmprozess bzw. je Heißverstemmkopf werden die Temperatur, die Kraft und die individuellen Wege gemessen und ausgewertet.
 
Die vier Heißverstemmköpfe sind einzeln austauschbar und können dank Steckverbinder und wenigen Befestigungsschrauben in kürzester zeit ausgetauscht werden.

Der gesamte Aufbau des Systems basiert auf einer geschlossen Kraftzelle, die für den Prozess recht hohen Kräfte werden innerhalb der Zelle abgefangen und höchst reproduzierbar auf das Produkt eingebracht.
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  • Heißverstemm-Anwendung zur Fixierung einer Leiterplatte in einem Kunststoffkörper. 

Die Leiterplatte wird in einem Kunststoff-Spritzgussteil mit vorbereiteten Domen positioniert. 

Die durch die Leiterplatte geführten Kunststoff-Dome werden mit einem Stempel zu einer Niete umgeformt und die Leiterplatte somit in dem Kunststoffteil fixiert. 

Verstemmt werden thermoplastische Kunststoffe wie z.B. PA, PP, PBT, POM, PC und PE (auch mit Glasfaseranteilen)
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  • Ein Kunststoffkörper aus PC (Kunststofflinse) wird an einer Aluminium-Leiterplatte fixiert. Die heißverstemmten Dome messen etwa 3,5mm im Durchmesser.
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Heißverstemmprozesse werden in weiten Bereichen der Industrie (Automotive/Aerospace/Consumer) als alternative stoff-, bzw. formschlüssige Fügeprozesse eingesetzt. Unter Verwendung von diversen technischen Kunststoffen wird mittels formgebenden Werkzeugen durch das Einbringen von Kraft und Temperatur in einen der beiden Fügepartner ein Fügeprozess realisiert.

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